大型電機模具每沖裁5萬片時需要對模具上、下模刃口用平面磨床進行刃磨，以保持模具刃口鋒利，進而保證沖片質量。在刃磨下模刃口時，由于導柱高于下模刃口面，必須將導柱拆卸后再刃磨。本改進對導柱拆卸方法進行了改進，可節(jié)約拆卸導柱時間92%，模具刃磨時間僅為原來15%。在節(jié)約時間的同時，操作安全性也大幅提高。

1.改進前結構

通常在拆卸導柱時，先用內六角扳手將導柱壓緊螺釘拆卸、取出導柱壓板，然后用銅棒敲擊導柱下平面，使導柱與襯套分離，取出導柱（見圖1～圖4）。

2.改進前缺點

（1）拆卸導柱用銅棒敲擊導柱下平面時，為便于操作，須先將電機模具下模座底面與地面呈90°夾角。

（2）模具較大時需用天車配合，所以操作費時繁瑣。

（3）用銅棒敲擊導柱底面時，容易敲上襯套，使襯套磕傷。

（4）敲擊時容易使操作者手部受傷。

3.改進后的結構與拆卸原理

改進后，在下模座導柱孔上增加了帶缺口（頂板通過缺口放入環(huán)形槽）的環(huán)形槽，并加工出頂板（見圖5）。

在拆卸導柱時，將頂板從模座導柱孔下方的缺口放入模座的環(huán)形槽里，旋轉90°卡在環(huán)形槽里，再將內六角扳手通過頂板中心的圓孔將導柱壓緊螺釘擰出（逆時針）。當導柱壓緊螺釘與頂板接觸后，繼續(xù)旋轉導柱壓緊螺釘，此時導柱在螺釘的旋轉力作用下，使導柱和襯套分離，導柱拆卸完成，如圖6所示。

4.改進的優(yōu)點及效益

改進后拆卸導柱時，通過反向旋轉導柱，壓緊螺釘就可使導柱和襯套分離，不用對電機模具進行翻轉，并且省略了傳統(tǒng)拆卸時通過敲擊使導柱和襯套分離，從而避免了敲擊導致的對導柱、襯套的磕碰，也避免了敲擊帶來的對操作者安全隱患（見圖7）。通過統(tǒng)計核算，該項改進在大型電機模具模具的全壽命周期內，可節(jié)約成本5萬元。每年可為公司創(chuàng)造效益約50余萬元。

通過改進，模具刃磨、修理拆卸導柱用時僅5min，人身傷害事故由以前敲擊拆卸時每年平均4起降低為0，導向系統(tǒng)傷害由每年7起降低為0。